返工返修作业指导书模板

返工返修作业指导书

一、作业指导书的作用

作业指导书是质量管理体系文件的组成部分，它既是质量手册、程序文件的支持性文件，也是对质量手册和程序文件的进一步细化与补充。作业指导书主要用于阐明过程或活动的具体要求和方法，可以说作业指导书也是一种程序，不过，它比程序文件规定的程序更详细、更具体、更单一，而且更便于操作。简言之，作业指导书是用来指导员工为某一具体过程或某项具体活动如何进行作业的文件。

二、作业指导书的编制方法

质量管理体系文件归纳起来有以下几种主要编写方法。

1、自上而下依次展开编写，即按质量手册、程序文件和作业指导书的顺序来编写。采用这种编写方法，作业指导书是在最后编写的一种质量文件。

2、自下而上编写，即按作业指导书、程序文件和质量手册的顺序编写。采用这种编写方法，应首先编写作业指导书。

3、先编写程序文件，然后同时向上、下展开编写质量手册/作业指导书，采用这种编写方法，作业指导书应与质量手册同时编写。

三、返工返修作业指导书（精选10篇）

作业文件，又称作业指导书，是为了完成某一项或同一类型工作而专门编写的指导性文件。它是根据设计*纸、制造厂说明书、相关的验评标准、编写人员现场所积累的施工经验以及成熟实用的施工工艺所编写。以下是为大家收集的返工返修作业指导书（精选10篇），仅供参考，大家一起来看看吧。

返工返修作业指导书1

1、 目的

为有效地控制不合格品的返工返修作业，使返工返修作业过程更加顺畅，以期达到对返工返修品质量控制之目的。

2、 适用范围

公司内部所有不合格的返工返修作业。

3、 属于和定义

3.1 返工：为使不合格产品符合要求而对其采取的措施，返工后的产品一定是合格品。

3.2 返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施，返修后的产品可以满足预期用途，但不一定是合格品。

4、 权责

4.1品保部部负责相关不合格的处置方式的判定，返工返修过程品质跟踪，结果品质确认。

4.2 技术部依据产品不合格现状，制订返工返修方案，必要时下发临时工艺*纸。

4.3 生产部负责返工返修作业管制、调度、负责实施返工返修作业。

4.4财务部负责按月统计汇总返工返修费用。

5、 工作程序

5.1 返工返修品的来源

5.1.1 进料检验不合格品直接做全检和退货处理，确实生产所急需，由采购部组织评审，也可以实施返工返修作业。

5.1.2 加工过程各制程发现的不合格品，质控部需依据不良现状实施判定，可做返工返修作业的，需在《制程不良反映单》上予以注明。

5.1.3 顾客退货品有质控部负责判定是否需要返工返修。注1：所有返工返修实施均需填写《返工返修单》。

注2：任何场所需返工返修的不合格品，均需单独隔离管制、并在产品标识牌上注明“待返工/返修”。

5.2 返工返修方案的拟定

5.2.1 对于已判定为返工返修的不合格品，依据不合格原因，若为一些简单原因导致需要返工返修的，可有品保主管直接在《制程不良反映单》上予以确定。不合格原因不限于外径尺寸大、内径尺寸小、滚齿车大径、磷化不良、去除毛刺等。

5.2.2 较复杂的不合格原因，有技术部工程师以上级主管负责制订返工方案。数量较大（暂定500pcs 以上）、返工返修技术难度大的需技术部总工程师签字确认方可实施。

5.2.3 返工返修方案必须注明使用产品数量和批次。

5.3 生产指令下达

5.3.1 所有的返工返修通知（如联络单、制程不良反映单和返工返修方案）都必须提交生产部，由其结合生产实际状况和订单要求，下达返工返修生产指令，安排相关单位实施返工作业。

5.4 返工返修实施

5.4.1 生产单位在接到返工返修作业指令后，先评估方案实施可行性，若存在困难，可反馈至品保部或技术部，以便其实施调整或重新制定返工返修方案。

5.4.2 返工返修作业需由生产单位主管指定专门人员完成，在作业前，生产单位主管需向员工讲解作业要领、加工和检验注意事项，必要时还需亲自编制和调试好程序和参数。首件检验必须要质控轮值班长确认方可继续生产，所有检验记录单上均需备注“返工或返修”字样，并交品保部留底存档。

5.5 返工返修产品的确认

5.5.1 品保部除监督返工返修实施过程外，还负责对返修返工完成后的产品进行确认。

5.5.2 返工产品的确认，除要符合返工方案要求项目以外，还要符合工艺*纸其他要求，以防止不合格项目返工合格后，带来其他项目的不合格。

5.5.3 返修产品的确认，必须符合返修方案的要求。

5.5.4 返工产品确认符合要求后，允许加入原来产品批次内，不需要额外标识。返修产品确认符合后，不允许加入到原有批次内，需单独管制和标识。同时质控部需将返工返修的产品型号、数量、编码、出货订单号等信息登录于《返工返修登录管制表》内。

5.6 返工返修费用核算与统计

5.6.1 待返工返修完成后，由生产部提列相关费用（人工费用、管理费用、消耗费用、配件费用等），月末有返工返修实施单位摊提给责任单位。摊提时必须注明返工返修费。

5.6.2 财务部每月对各单位的返工返修费进行汇总，

6、 参考文件

6.1 不合格品控制程序

6.2 过程检验控制程序

6.3 产品标识和可追溯性控制程序

7、 质量记录

7.1 返工返修单

7.2返工返修登录管制表

返工返修作业指导书2

1、目的

为降低损失成本，对不合格品采取一定的措施后，使其符合要求或满足预期使用，可继续作业。使产品更有效的加入生产流通，避免经济浪费，实现资源配置最大化。

2、范围

生产过程中不合格半成品、成品及顾客退回产品的返工/返修。

3、场地

返工/返修场地由生产部在现场划分出区域，该场地不允许存放其他工件。一旦出现返工/返修件时，必须存放在该区域并挂返工/返修标识加以区分，

4、术语和定义

一般性返工/返修

在正常生产过程中，由于过程不稳定，设备异常、过程参数设定不当或人为操作不当所产生的不合格品，并且可以进行返工/返修的。

特殊性返工/返修

因顾客设计错误、规格变更，技术部门设计疏忽、因不可抗拒的外力（如停电、水污染……）而生产的不合格品或批量性的不合格品，且可进行返工/返修的。

5、职责和权限

生产单位负责返工/返修作业标准的制定，实施返工/返修作业以及返工/返修作业后的检验。

技术部门规范返工/返修作业指导书格式以及协助生产单位制定返工/返修作业标准。

6、流程

略

7、内容和要求

不合格品经评审后，须返工/返修的，则在《产品状态标识卡》“存在问题”栏注明返工/返修内容。

返工返修作业指导书3

1、目的

本规范明确了返工返修产品的控制方法和要求。

2、范围

适用于分公司所有返工返修的产品。

3、引用文件

不合格品控制程序

6S实施管理程序

产品和服务放行控制程序

产品标识和可追溯性控制程序

名词解释：

返工：对不合格产品所采取的措施，使其满足规定的要求。

返修：对不合格产品采用的措施，使其虽然不符合原规定要求，但能满足预期的使用要求。

4、工作描述

4.1 职责

4.1.1 质量工艺部工艺管理人员负责分公司返工返修工艺作业指导书的编写及培训、退回产品的评审工作、返修作业的顾客批准工作。

4.1.2 生产部负责按返工返修的要求组织并实施返工返修、以及产品检验工作。

4.1.3 物流部负责不良品退货工作。

4.2 程序

4.2.1返工返修实施总体要求

4.2.1.1质量工艺部工艺管理人员确定生产车间的返工返修区域；

4.2.1.2返工返修区域在平面*展示。

4.2.1.3在返修前，返修清单、返修方案、返修路线必须得到顾客批准。

4.2.2 返工返修作业指导书：

4.2.2.1 质量工艺部工艺管理人员编写返工返修作业指导书，其内容必须包括以下部分：

4.2.2.2 详细描述返工返修工序；

4.2.2.3 允许实施的返工返修操作；

4.2.2.4 禁止实施的返工返修操作；

4.2.2.5 必需的工具清单；

4.2.2.6 100％的检验手段；

4.2.2.7 返工返修标识。

4.2.3 操作工的培训及评估：

由质量工艺部工艺管理人员负责对操作员实施返工返修操作培训，并进行培训效果的评估。

4.2.4返工返修工位或区域的管理：

操作员按照“6S标准”定时整理返工返修工位或区域。所有的返工返修工作必须及时完成，不允许累积。

4.2.5返工返修品的统计：

在返工返修工作结束后，返工返修操作员应填写《返工返修统计表》。

4.2.6返工返修工作所产生的记录交质量工艺部，由质量工程师负责收集，并按照《文件控制程序》进行保存。

4.2.7对生产过程中半成品或成品的不合格的返修工作规定(见附*1)。

4.2.7.1质量工艺部工艺管理人员负责制定返工、返修作业指导书及标识要求，并下发实施，质量工艺部巡检人员监控操作员实施情况。

4.2.7.2不合格品发现者隔离不合格品，粘贴不合格品标识，对缺陷进行描述。通知质量工艺部实施评审，给出评审结论，需要现场立即实施返工的，由质量工艺部工艺管理人员给出临时返工、返修方案，由生产部按要求实施返工、返修，并在两个工作日内下达正式返工返修作业指导书至现场实施。

4.2.7.3生产部车间操作员将需要返工、返修的产品推至返工返修区，返工、返修操作员按返工返修作业指导书实施返工返修。返工返修操作员应将返工返修产品数量记录在《返工返修统计表》（QM-ZZ-QD05-JL09）。

4.2.7.4生产部对返工返修产品进行加严检验，质量工艺部巡检员负责对产品进行巡检。

4.2.7.5对返工返修产品,经返修后需要回原生产线工位,重新通过整个生产线的检测,确保返修产品得到过程检测要求的测量，并将返修产品批次信息与合格证流水号进行对应统计，以备追溯。

4.2.7.6质量工艺部工艺管理人员需对返工返修故障模式纳入PFMEA及工艺流程*中，有效制订改进计划防止重复发生。

4.2.8客户退回不合格总成件返工返修(见附*1)

4.2.8.1质量工艺部对客户退回不合格总成进行不合格品标识，组织物流部、生产部进行检测，并及时对不合格品进行评估，需要拆除总成进行返工返修的产品提出返工返修处置意见。

4.2.8.2在返工前，返工方案需组织内部/客户批准（需要时）。在返修前，返修方案必须得到顾客批准。生产部按返工返修工艺文件进行返工返修。

4.2.8.3退回产品拆下的所有零件必须进行重新检验，由质量工艺部来料检验负责。是供应商的零件，分公司或集团无检测能力可委托供应商进行检验。通知供应商进行检验，物流部退回供应商。检验合格的零件贴上合格标识后入零件库。

5、附录

返工返修作业指导书4

1、目的

为降低损失成本，对不合格品采取一定的措施后，使其符合要求或满足预期使用。

2、范围

生产过程中不合格半成品、成品及客户退回产品的返工/返修。

3、术语和定义

3.1 一般性返工/返修

在正常生产过程中，由于过程不稳定，设备异常、过程参数设定不当或人为操作不当所产生的不合格品，并且可以进行返工/返修的。

3.2 特殊性返工/返修

因客户设计错误、规格变更，技术部门设计疏忽、因不可抗拒的外力（如停电、材料污染）而生产的不合格品或批量性的不合格品，且可进行返工/返修的。

4、职责和权限

4.1 生产部负责返工/返修作业标准的制定，实施返工/返修作业。品质部负责返工/返修作业后的检验。

4.2 技术部规范返工/返修作业指导书格式以及协助生产部制定返工/返修作业标准。

5、流程

6、内容和要求

6.1 不合格品经评审后，须返工/返修的，则在《产品状态标识卡》“存在问题”栏注明返工/返修内容。

6.2 制定返工/返修作业标准

6.2.1 一般性返工/返修无须制定返工作业标准。

6.2.2 特殊性返工/返修由执行返工/返修作业单位的技术人员编制《返工/返修作业指导书》，必要时请技术部主管工程师协助编制。《返工/返修作业指导书》必须详细说明不合格品的返工/返修流程，过程参数设定以及注意事项，以利于现场作业人员有所依循。

6.2.3 《返工/返修作业指导书》的格式必须经技术部门标准化，且编制好的《返工/返修作业指导书》必须摆放在返工/返修作业者的工位上。 6.3 返工/返修

6.3.1 一般性返工/返修由操作者根据《产品状态标识卡》内容进行返工/返修。

6.3.2 特殊性返工/返修，操作者按照《返工/返修作业指导书》进行返工/返修。

6.3.3 《返工/返修作业指导书》若有再使用可能时，则按《文件资料管理制度》予以保留；若无再使用可能时，则不予以保管。

6.4 检验

6.4.1 返工/返修产品须经检验员检验合格后，才可继续进一步加工和使用。

6.4.2 返工产品的质量要求依据《产品检验标准》或《产品验收作业指导书》，返修产品的质量要求以满足使用要求为准。

6.4.3 返工/返修产品经检验不合格，依据《不合格品控制程序》管理。

7 相关支持文件

7.1 相关文件

《不合格品控制程序》、《文件及记录控制程序》、《产品检验标准》、《产品验收作业指导书》、《返工/返修作业指导书》

7.2 使用记录

《产品状态标识卡》

返工返修作业指导书5

1、目的

为减少浪费，有效地控制不合格品的返工作业；使返工作业流程更加顺畅

达到对返工品质量的控制，特制定此指导书。

2、适用范围

适用于来料不合格、过程检验不合格、客户退回不合格的返工作业。

3、职责

3.1 生产部门：各生产单位按返工单通知单对不合格品进行返工或返修；

3.2 品质部门：负责开返工通知单；负责返工、返修品的品质控制，参与返工原因分析，跟进验证纠正、预防措施的效果；

3.3 PIE，制定返工、返修方法，分析不合格的根本原因，制定出纠正措施。

3.4 工程部:协助并分析问题；防止问题再发生。

4、作业内容

4.1 来料不合格返工、返修

采购物料不合格，生产急需，又不能降级使用使时，由PIE、品质部制定返工返修方法，生产部安排人员返工，所有责任有供方承担；

4.2过程检验不合格品返工、返修

首件不合格产品返工返修由产生工序返工或返修，不需要开返工通知单；IPQC在首末件检验记录表上改善措施栏注明返工返修方法，在备注栏中写明返工效果；

巡检、末件检验发现不合格需要返工返修的，由IPQC开返工单，相关工序返工，返工后IPQC对返工产品按抽样规范进行抽检合格后产品方可流转；

PQC发现不合格由QC开返工单，相关工序返工或返修，返工后的产品PQC确认过方可使用或流转；

QA抽检不合格需要返工或返修的，QA开返工单；由PIE、品质部.生产部分析制定返工返修方法，相关工序实施，返工后的产品QA加严抽检合格产品方可流转；

4.3.客户返回不良品返工作业

品质工程师和技术工程师对返回产品分析鉴定，判定可返工的，PIE工程师开返工通知生产部；由生产部安排返工作业。返工后品质部加严抽样检验；在返工通知单上确认改善验证效果，同时在入库单上注明此单为客户退回返工；

4.4去客户处返工作业；

客户发现产品不良，需要去客户处返工的，由品质部开返工单，填写清楚不良内容，责任部门填写发生原因，技术部门制定返工对策；责任部门安排人员去客户处按技术部的返工方案进行返工，品质部跟进返工结果。

5、作业要求

操作人员要根据返工作业指导书，严格执行返工，返工后的产品必须经过品质检验或确认，并在检验记录或报告上注明是返工产品及批次号；

6、返工废品处理：

1)质检员对返修后的带元件PCB经二次检验时发现已被损坏，应立即进行鉴定，放置于废品区，并记录于《退料单》。

2)质检员对返修员无法修复的产品，放置于废品区，并记录于《退料单》。

3)技术人员对废品进行审核，确认无误后签字。

4)质检员将被判定未废品的`产品，退至仓货，由仓货统一处理。

返工返修作业指导书6

1、目的

确保不合格品的返工、返修、报废的过程得到有效的控制，保证产品符合标准和减少损失。

2、适用范围

适用于客户退货不合格品以及生产过程产生的不符合质量要求的零部件/半成品/成品的返工/返修作业（外包产品参照外协加工的方式处理）。包括以下三种情况：

2.1客户退回需返工返修的产品

2.2 成品库中需返工返修的产品

2.3生产过程中的半成品，经品质判定不符合品质标准

3、定义及术语

3.1 返修：使不合格产品满足预期用途而对其采取的措施；

3.2 返工：使不合格产品达到规定要求而对其采取的措施；

3.3 报废：为避免不合格产品原有的预期用途而对其采取的措施。

4、职责与权限

4.1 质量部

负责组织不合格品产生的原因调查，下达《返工返修通知单》，协同生产技术部制订返工返修方案，对返工返修过程产品质量进行监控，以及返工后零件的质量检查判定，和对后续改善对策的确认。

4.2.生产部

负责《程序记录卡》的记录，不合格品的筛选和返工返修方案的实施，返工返修的产品和区域标识，提出返工返修不合格物料处置申请；返工返修完成后，汇总统计返工返修工时和所耗费物料，报告质量部和财务部。

4.3.生产技术部

负责根据不合格品产生原因和质量标准，制订返工返修方案和《作业指导书》，并跟进方案实施过程。

4.4.物料计划部

负责下达返工返修《生产计划》，主导供应商来料不良的退货和返工返修。

4.5 市场部

负责与客户沟通和协调退货状况，并出具客户退货清单，明确客户处理要求。

4.6 财务部

负责核算返工返修的质量成本。

5、作业内容

5.1 在制品的返工返修作业

5.1.1 IPQC和IQC在检验过程中，发现在制品未达到品质要求时，检验员首先将不合格批贴上不合格标签进行标识，并在《程序记录卡》上盖不合格品章，开具《不合格品处理单》，连同不良样品及时交由QE和生产主管确认。

5.1.2 生产主管安排将不合格批及时移入不合格品区域进行隔离。

5.1.3 QE对检验员开具的《不合格品处理单》，组织生产部、模具部和生产技术部进行不合格批的原因分析和不合格品的审理，确定不合格批处理方案（返工/返修/报废/特采）。

5.1.4返工返修

5.1.4.1 生产技术部根据QC开的《返工返修通知单》和质量标准，制订返工返修流程和《作业指导书》。

5.1.4.2物料计划部根据《返工返修通知单》下达不合格批返工返修《生产计划》。

5.1.4.3 按照返工返修流程和《生产计划》实施返工返修：

a.不合格的原因属于内部生产造成，生产部根据《返工返修计划》和《返工返修作业指导书》，填写返工返修《程序记录卡》，组织安排进行返工返修作业。

b.不合格的原因属于供应商造成，SQE负责与供应商确认产品问题点和质量标准，物料计划部根据《返工返修计划》和《返工返修通知单》组织退货。原则上不允许供应商在SOB现场返工返修。特殊情况需在SOB返工返修时，由物料计划部组织供应商进行返工返修作业，填写返工返修《程序记录卡》，并交QC检验。

5.1.4.4 质量部根据制订的返工返修方案对返工返修过程进行监控，并根据质量标准进行返工检验，保证返工返修产品满足质量要求。

返工返修作业指导书7

1、目的

为有效的控制不合格品的返工/返修作业，使返工/返修作业更加顺畅，以达对返工/返修品质量的控制，特编制此规范。

2、适用范围

本指导书适用于生产部门因不符合品质要求的在制品、半成品及成品的返工/返修作业，以及客户返修品的处理。

3、内场规定细则

3.1内场在制品的返工作业

3.1.1 QC在过程检验中，发现在制品未达品质要求，首先将不合格品隔离，交由生产主管确认后，由主管安排相关人员按相关工艺要求进行返工返修作业。

3.1.2 QC需对返工返修过程进行巡检，并对返工返修后的成品进行全检，以判断返工返修后的在制品是否达到品质要求。

3.1.3生产主管需对在制品返工工时进行统计。

3.2成品的返工返修作业

3.2.1 QC在成品检验中，发现成品未达品质要求，首先将不合格品隔离，然后开具不合格通知单，交由生产主管确认后，由主管安排相关人员按相关工艺要求进行返工返修作业。

3.2.2成品返工返修完成后，由生产部重新提交品质部。

3.2.3品质部检验合格后由生产部提交入库。

3.3已入库半成品的返工作业

3.3.1已入库半成品因设计缺陷需重新更改的，由设计部门出具更改单，生产部门则应根据更改单要求将半成品出库，由生产主管安排相关人员按相关工艺要求进行返工。

3.3.2半成品返工完成后，由生产部重新提交品质部检验。

3.3.3品质部检验合格后由生产部重新提交入库。

返工返修作业指导书8

1、目的

本指导书旨在为使不合格品通过返工返修后达到规定的要求。

2、范围

本程序适用于公司的所有不合格零件及成品的返工返修控制。

3、职责

3.1物资部负责采购产品中不合格品可以进行返工返修的控制。

3.2 制造部负责注塑及灯具现场生产不合格品返工返修的控制。

3.2 涂装部负责涂装不合格品的返工返修控制。

4、定义

略。

5、程序

5.1 公司采购的配件或委外零件，在入司检验时发现的不合格，原则上退回供应商，整改合格后再送交。如因生产急需，需要立即返工或返修的，由物资部通知供应商来我司进行返工或返修，完成后再进行报检，经检验员检验合格后再入库和进入生产现场使用。如已发到现场的零件，发现不合格，经检验员确认后，需要现场返工的，开具《返工返修单》通知供应商或物资部，由供应商来现场进行返工或返修；如时间来不及，也可由现场操作工进行返工或返修，由供应商承担相应责任。

5.2 注塑过程中出现的不合格零件，现场检验员确认后，可以返工或返修的，开具《返工返修单》给当工序操作工进行返工返修。

5.3 灯具装配中出现的不合格，经检验员确认后，可以返工或返修的，开具《返工返修单》 由装配现场进行返工返修。

5.3 涂装中出现的不合格，经检验员确认后，开具返工返修单，由涂装现场进行返工返修。

5.4 由顾客退回的产品，经检验确认后，开具返工返修意见。是涂装件由涂装部进行返工或返修；是注塑件或灯具由制造部组织返工返修。

5.5 返工返修单上应注明质量问题，返工返修要求，完成时间等。

5.6 返工返修后的零件或成品，需重新检验，合格后才能使用或入库；不合格按《不合格控制程序》处理。

6、相关文件

略。

7、参考文件

返工返修作业指导书9

1、目的：

有效的控制不合格品的返工、返修作业，使返工、返修作业更加顺畅，以确保不合格品的非预期使用。

2、适用范围

因不符合品质要求的在制品、半成品、成品及客户退货需返工返修的产品、生产过程的可疑产品。

3、定义

3.1返工：为使不合格产品符合要求而对其采取的措施，返工后的产品一定是合格品。

3.2返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施，返修后的产品可以满足预期用途，但不一定是合格品。

4、职责：

4.1 品检部负责对需返工、返修的产品开出不合格品处理单，知会生产车间并做好改善措施。

4.2生产车间负责收到不合格品处理单后在规定时间内给予返工、返修。

5、作业流程：

5.1 在制品返工返修作业：

5.1.1 QC在过程检验中，发现未达到品质要求的产品进行挑选并标识隔离、交由相关负责人确认。批量性或严重品质事故时需开出《不合格品处理单》。

5.1.2 相关负责人确认经返工、返修能达到质量要求的产品进行返工返修安排。

5.1.3 经返工、返修的产品需按照相关工艺要求进行作业，并如实记录在《不合格品处理单》上。

5.1.4 确认要返工、返修的产品在已返工、返修后要重新入QC检验。

5.1.5 经重检合格的产品方可流入下工序。

5.1.6 经重检不合格产品不允许流入下工序。

5.2 客户退货返工返修作业：

5.2.1 客户退货的产品，经商务部、品检部、生产部及相关部门确认，通过返工返修后能达到客户质量要求的产品，由商务部填写《顾客投诉单》并附退货原因移交品检部和相关部门进行返工、返修处理及结果追踪。

5.2.2 生产部根据客户投诉原因和相关部门给出的返工、返修建议进行返工、返修作业。

5.2.3 对已返工、返修的产品必须入品检部进行复检。

5.2.4 品检部重检合格后产品方可出货。

5.2.5 品检部重检不合格的产品不允许出货。

6、返工流程*：

略

返工返修作业指导书10

1、目的：

为了减少各部门在返工时的问题，以及提高工作效率，使返工流程更加合理顺畅，特制定本流程。

2、适用范围：

该流程适用于所有自制品和外协件、成品退货的返工管理。

3、职责

3.1品管部：判定产品缺陷。

3.2技术部：给出具体的返工方案，必要时做返工结果的验证；

3.3返工提出部门：

3.3.1 自制品的返工：由不良产生工序的组长开出《产品返工单》和返工费用的核算及处理。

3.3.2 外协件的返工：由采购部开出《产品返工单》，制造部核算返工工时并反馈给采购部，采购部按

3000元月薪核算返工费用及其它费用并传真供应商，同时将此费用提交财务扣款。

3.3.3成品的退货返工，业务部根据《退货处理单》开出返工单并核算退货的运费和制造返工费。如因供应商产生，交由财务部与采购部扣供应商货款。

3.4 物管部；返工物料的发放，不良品的报废处理。

3.5制造部：返工的执行，返工工时的统计，被更换物料的退料处理。

3.6账务部：返工扣款帐务处理。

4、定义：

产品返工是指产品出现品质异常，且经过返工能够使用的。

5、 流程：

5.1自制品返工流程：

5.1.1当生产线出现品质异常，品管部开出了《品质异常处理单》，同时返工班组依据技术部最终的裁决填写《产品返工单》，返工单要严格按照上面的格式填写。

5.1.2技术部负责人在接到返工提出部门的《产品返工单》后，对返工的产品给出确认意见和建议。再交由返工部门。

5.1.3生产负责人接到《产品返工单》后安排产线返工，首件给品管部或技术部确认，无误后实施返工作业，并安排人统计好返工工时。

5.1.4品管部负责人接到《产品返工单》后安排品管员负责对返工品进行检验，并做好返工检验报告。

5.1.5制造部把返工好的产品流入下道工序。

5.1.6 此返工费用由造成此工序不良的人员承担。

5.2外协件返工流程：

5.2.1外协件回厂品管部按要求检验发现不合格的，第一时间开出不合格检验报告。采购部收到不合格检验报告后决定要厂内产线进行上线返工的，填写《产品返工单》。

5.2.2技术部负责人在接到采购部提交的《产品返工单》后，对返工的产品确认返工意见，签完意见后，把返工单转给采购部负责人。

5.2.3 采购部将技术部确认的《产品返工单》交制造部负责人落实返工执行。

5.2.4 制造部将《产品返工单》交品质部负责人，品质部负责人接到单后安排品管员负责对返工品检验，并做好首件确认和返工检验报告。

5.2.5制造部将完成的《产品返工单》交采购部核算由供应商承担的返工费用。

5.2.6物管部将返工的不良品按外协报废品处理。

5.2.7采购部将《产品返工单》产生的费用及其它额外费用与《外部联络单》的格式传真给供应商，同时交财务部做扣款处理。

5.3成品退货返工流程：

5.3.1 成品退回公司后，业务部开出《退货处理单》。物管部确认退货数量，品管部判定退货品的属实性、返修性。

5.3.2 业务部根据品管部判定的《退货处理单》的意见，开出《产品返工单》，交技术部确认返工意见。

5.3.3 业务部将技术部确认的《产品返工单》交制造部进行返工。

5.3.4制造部将《产品返工单》交品质部负责人，品质部负责人接到单后安排品管员负责对返工品检验，并做好首件确认和返工检验报告。

5.3.5 制造部根据《产品返工单》领取不良仓库返工的产品，填写需要更换的物料，交物管部配料。

5.3.6如果涉及到供应商承担的费用，业务部统计退货的运输费及制造返工费用，交采购部传真给供应商，同时提交财务部作扣款处理。

6、管理：

6.1《产品返工单》涉及的部门比较多，各部门负责人在接到单后须在三十分钟内签注意见，如果需要验证的可以延迟四个小时内完成。各责任人签字时必须注明签字时间，时间须有年、月、日、时、分，以备时效稽查管理。

6.2如果是紧急需要返工出货的产品或牵涉到产品性能问题的产品，为了节省时间、提高效率，建议发单部门召集大家开会签字确认。

7、相关表单：

《产品返工单》(附件一) 《外部联络单》(附件二)

8、流程*：

8.1自制品返工流程*：

8.2外协件返工流程*：

8.3 成品退货返工流程：

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